Problem solving

原因

• 金属液温度过高
• 焙烧时间不足
• 炉内空气不足
• 钢铃温度过高
• 金属重复利用次数过多
• 火焰中含过多氧气
• 金属液中含石膏粉残留物

气孔主要是以铸件表面针孔的形式出现。与收缩多孔相对，这些小孔光滑而呈圆形。有时候这些小孔集中在铸件表层下方，需要通过打磨才能发现问题。引起这一问题的原因主要有两个。一是金属与石膏粉发生反应；二是重复使用的金属的纯度达不到标准。

解决方法——降低浇铸时金属液温度。

如果金属液温度过高，金属凝固的时间延长，同时它与石膏粉的接触时间也延长。这种情况下，金属容易与石膏粉发生反应，导致石膏浆内含有气泡。主要的解决方法是降低金属液温度，缩短金属液与石膏的接触时间。

解决方法——增加焙烧周期中最高温度的焙烧时间。

蜡模中的任何碳残留物都会进入石膏模内并与石膏发生反应产生气体。这些气体在金属液凝固时在金属表层的下方形成气孔。

解决方法——增加炉内空气流动。

检查焙烧炉并确保炉内有充足的空气并且及时排气。在炉门的底部钻几个孔，使所有排气口处于开放状态，以改善炉内空气流通状况，从而改善焙烧效果。如果你发现石膏焙烧后树头石膏位置有一黄色圆环，并且在炸水的时候闻到一股臭鸡蛋味，或者发现与铸件相邻的石膏颜色变深，这可能是因为石膏与金属发生化学反应产生含硫气体。改善炉内空气流通以及延长焙烧时间可杜绝这种问题的产生。

解决方法——降低钢铃温度。

升温过程中，炉内不断减少的氧气会导致型腔表层石膏内CaSO4分解释放出硫。当金属液注入温度过高的石膏模中时，SO2气体便会产生，同时被金属液所吸收而形成气孔。因此，通过降低钢铃温度使金属液在注入石膏模过程中与石膏接触时迅速冷却凝结，可防止金属液吸收含硫气体。

解决方法——提纯金属或者使用最多含50%旧金属的金属原料。

重复使用的金属废料可能含有石膏粉或其他杂质，这些杂质可直接引起气体反应而产生气孔问题。

解决方法——熔化金属时，火焰含氧量不宜太高。

如果熔化火焰中的氧气量过高容易氧化金属。除此以外，对于技术不纯熟的工人来说，含氧量过高也容易使他对金属过度加热。因此，将含氧量控制在一个适合的范围是非常重要的。

解决方法——熔化金属前先清除金属表面的残留石膏粉。